Все мы привыкли к стандартным продуктам из молока типа кефира, ряженки, сметаны или простокваши. И все это относится к так называемому «здоровому питанию». С недавних пор в нашем рационе появился продукт под названием «йогурт». Изобретенный много столетий назад на Востоке, сегодня он прочно вошел в рацион миллионов людей.

Как же все-таки производят этот загадочный продукт? Тема сегодняшнего репортажа – завод компании «Эрманн» по производству йогуртов «Эрмигурт», «Пребиотик», «Эрмик» и многих других вкусных продуктов.

Свою первую молочную ферму основатель компании Алоиз Эрманн открыл ещё в 1920 году в Германии. А история современной компании «Эрманн» началась в 1929 году, когда он приобрел участок в местечке Обершёнегг, провинция Альгой (южная Германия). В 60-е годы XX века «Эрманн» первой в Германии стала выпускать йогурты с кусочками фруктов. Это лакомство произвело настоящий фурор среди немецких покупателей. В те времена никто ещё не производил ничего подобного!

В 1992 году было приобретено молочное предприятие «Хайнихен-Фрайберг» в Саксонии. Теперь это самый современный завод по производству йогуртов и десертов в Германии. Отсюда в 1994 году начался экспорт продукции в Россию и другие страны СНГ. К 1997 году оборот продукции, продаваемой в России, достиг 100 миллионов немецких марок, и владельцы компании приняли решение открыть производство в РФ.

Давайте посмотрим на этот завод.

В сентябре 1998 года в живописном месте Раменского района был заложен первый камень нового завода. Всего полтора года спустя — в марте 2000 года — начался выпуск первой продукции. Сейчас это современное, оснащённое по последнему слову науки и техники молочное производство с высокими стандартами качества сырья и выпускаемой продукции. К настоящему времени ассортимент значительно расширился. Теперь завод «Эрманн» производит большое количество разнообразных йогуртов и йогуртных продуктов, сметану, творожки, пудинги, десерты, молочные и йогуртные напитки. Объем производства составляет порядка 1000–1500 палет готовой продукции в сутки.

Производство любой молочной продукции начинается с сырья — самого обыкновенного, но высококачественного молока.

Молоко на завод поставляется из различных молочных хозяйств. В настоящее время сырьевую базу компании «Эрманн» составляют сельскохозяйственные предприятия из Московской, Владимирской, Смоленской и Рязанской областей. Доля сырого молока из Московской области в объёме суточной приёмки составляет около 55%. На долю Владимирской и Рязанской областей приходится по 20%, и около 5% молока поставляется из Смоленской области. Поставка молока осуществляется как крупными предприятиями с объёмами поставки около 17 000 тонн в год, так и поставщиками со сравнительно небольшими объёмами, не превышающими 500 тонн молока в год.

Молоковоз, который вы видите на фотографии, привез около 20 тонн молока. Его «бочка» сделана из нержавеющей стали по принципу термоса — молоко не нагревается и не промерзает при минусовой температуре на улице.

За день молоковоз совершает один-два рейса в зависимости от маршрута. Ежедневно на заводе разгружается 10-12 молоковозов, а всего на завод в сутки поступает в среднем 215 тонн молока. Каждый молоковоз оборудован компьютером, который ведет учет перевезенного молока, печатает «чек» и управляет бортовой системой хранения продукта.

Молоко с каждой машины проходит экспресс-анализ в производственной лаборатории, и только после одобрения работником лаборатории поступает команда принять молоко. Компания «Эрманн» принимает молоко только высшего и первого сорта.

Производственная лаборатория состоит из двух отделений: микробиологического и физико-химического. В них происходит исследование сырья (сырого молока, ингредиентов), полуфабрикатов и готовой продукции по показателям качества и безопасности. Химическое отделение лаборатории анализирует физико-химические показатели, микробиологическое — соответственно, микробиологические.

Проверка плотности привезенного молока.

После приемки молоко хранится в этих огромных металлических резервуарах. Они выполнены из нержавеющей стали, которая не окисляется и не оказывает воздействия на продукт. Перед попаданием в эти емкости молоко охлаждается и фильтруется. В течение всего процесса оно никак не взаимодействует с окружающей средой.

Тот, кто впервые оказывается на молочном заводе, может подумать, что попал в медицинскую клинику. Прежде чем попасть туда, обязательно нужно надеть халат, шапочку, специальную обувь, снять часы и украшения, продезинфицировать руки. Стерильность, стерильность и еще раз стерильность. Иначе — правильный йогурт не получится.

Я бывал на многих заводах, но на молочном комбинате оказался впервые. Увиденное меня приятно поразило: весь завод — это хитросплетение труб, проводов, датчиков и снова труб. Особенно удивило, что весь процесс производства йогурта после приемки молока происходит в закрытом цикле. Поэтому контакт сырья и готового продукта с внешней средой или с человеком на любом этапе производства полностью исключен. Как происходит сквашивание или как вносится фруктово-ягодный наполнитель, можно лишь представить.

Такие жесткие условия отражаются на сроках годности продукта. Короткий срок хранения в 7-18 дней — не всегда показатель натуральности и свежести продукта, это также может служить косвенным показателем недостаточного уровня санитарии, гигиены и технического оснащения на производстве.

Сепаратор. Здесь молоко разделяют на обезжиренное молоко и сливки. Самое интересное, что дальше эти два компонента опять смешиваются, но уже в строго определенной пропорции.

Вот здесь, в плотно закрытом стерильном резервуаре, молоко в течение нескольких минут нагревают до +80°С. При такой температуре уничтожаются вредные бактерии. И тут же молоко охлаждают. Это называется пастеризацией. Затем добавляют закваску.

Мы подошли к самому главному. Здесь молоко превращается в йогурт благодаря живым йогуртовым бактериям, которые попадают на завод в герметичной упаковке. «Просыпаются» эти бактерии при температуре +20°С. Их добавляют в молоко, они его заквашивают и превращают в йогурт. Но ферменты — существа нежные, и будить их нужно в обстановке абсолютной стерильности.

Следующая стадия — гомогенизация или нормализация по жиру, главная задача которой — предупреждение отстаивания сливок во время сквашивания и обеспечение равномерного распределения жира в молоке. Звучит несколько заумно, правда.

Управление производственным процессом происходит из кабинета, где следят за состоянием всех этапов производства от начала до конца. Всего в смене работает в среднем 30 человек.

Добавление фруктово-ягодного наполнителя (обычно около 10-15% от общей массы йогурта). По сути — это варенье, только весьма концентрированное, так что поесть его ложкой «из банки» не удастся. В таких металлических бочках наполнитель поставляется на завод.

В йогурты добавляются только натуральные фрукты, или — там, где это предусмотрено рецептурой продукта, — фруктовые или ягодные соки или пюре. А для того чтобы в йогурте фрукты хранились и не портились, их пастеризуют или, проще говоря, варят — как наши бабушки дома варят варенье, которое состоит из натуральных фруктов, но хранится иногда несколько месяцев, до зимы.

Следующий этап – охлаждение и снова термическая обработка, которая является заключительной перед фасовкой, – производится при температуре около 60-80°С.

Открытием для меня стала разливочная линия. Фиолетовая бобина на переднем плане — это бракеражный лист — сырье для пластикового стаканчика. Перед попаданием ленты в машину она дезинфицируется, а потом с помощью горячего пресса в нем выштамповываются стаканчики, которые уже наполняются продуктом.

Одновременно в машину поступает фольга (она же – крышечка стаканчика), которая в два прохода запечатывает стаканчики: первый раз она слегка прихватывается, а второй – уже окончательно.

Потом стаканчики режутся на традиционные квадратики по 4 штуки в каждом. На заводе услышал интересную версию, почему в пачке 4 стаканчика: в среднем в семье – 4 человека (родители и 2 ребенка), поэтому такая семейная упаковка.

Далее йогурты сортируются и упаковываются. После разливочной машины конвейерная лента хитрым образом проходит по цеху, после чего поступает на упаковку, а затем на палетизацию. Вид мельтешения тысяч стаканчиков йогурта на ней завораживал.

На заводе работает много специалистов из Германии, которые осуществляют технический контроль за оборудованием и процессом.

Немецкие специалисты уже много лет живут и работают в нашей стране. У кого-то здесь семьи, а кто-то летает к своим на Рождество.

Все, дальше – на склад, где происходит созревание йогурта. Вся продукция учитывается и заносится в базу данных. Регулярно берутся образцы для контроля качества. На складе йогурт проходит карантин — трое суток – пока идут микробиологического исследования образцов из партии.

На заводе параллельно работает 11 линий производства. Помимо питьевых йогуртов производятся творожки, молочные смеси и кондитерский крем.

Например, на одной линии производят йогурты в бутылочках. Если пластиковые стаканчики делаются на месте из бракеражного листа, то бутылочки уже приходят готовыми.

Их закидывают в машину, из которой они выходят в упорядоченном виде.

И поступают на разливку. Как оказалось, наполнение бутылки происходит в два этапа: сначала наполняется половина, потом, соответственно, доливается. Делается это для убыстрения конвейера, чтобы бутылочки не задерживались на одном месте.

После наполнения внутренность заполняется азотом для вытеснения воздуха, после чего бутылка запечатывается фольгой.

Тут же, на выходе из машины, раз в 30 минут с ленты снимается 10 бутылок и происходит их контрольное взвешивание.

Далее на бутылку надевают этикетку, которая под воздействием теплоты усаживается по форме бутылки.

Перед поступлением на склад от каждой партии отбирается контрольная продукция, которая отправляется в лабораторию.

Там её проверяют, в том числе и на вкус.

Исследования проводятся на всех этапах производственного цикла — от поступления сырого молока до выхода готовой продукции, а также анализируется состояние готового продукта в цикле хранения (при различных температурных режимах и различной длительности — для абсолютной уверенности в неизменности качества продукта на протяжении всего срока хранения).

В белой лаборатории красная центрифуга смотрится инопланетным прибором.

Но у нее очень важное предназначение — анализ содержания молочного жира в молоке и молочных продуктах.

Склад готовой продукции. +4°С в любое время года. Снимать в летней одежде там было немного прохладно.

И наконец — отгрузка готовой и упакованной продукции.